双管板之间的隔离腔是与单管板换热器结构主要区别之处，该隔离腔不与管程、壳程相连通，不承受介质压力，但承受设备的机械载荷与热载荷。隔离腔的承载能力主要取决于双管板间距。对固定式双管板进行壳程水压试验时，内侧管板与换热管连接处可能存在泄漏，故在确定双管板间距时必须考虑观察、检漏所需要的最小空间。
双管板换热器的工作原理
1.物料通过卫生级钢管束内进行流动，冷媒或热媒在相反的方向通过外管路流动，换热管束的末端采用双管板紧固，同时作为渗漏监测点，防止物料和换热媒介双向交叉污染。
2.换热器采用双管板结构设计，使管程和壳程分别采用各自的管板进行连接，打破传统列管换热器管程和壳程共用一个连接管板，最大限度的降低了交叉污染的风险，便于及时发现泄漏隐患，确保用户安全地生产。
3.换热列管为316L卫生级管道，表面光滑，直通结构，没有死角，清洁方便、彻底，设备最低点均有排空阀，有利于物料、清洗水及在线灭菌后的凝水排空。全排空设计避免产品接触部位出现死角，能够预防微生物的滋生，易于清洗和灭菌。
4.换热器采用316L不锈钢制作，也可按客户要求的材质制作，与物料接触的管道内表面粗糙系数从0.25μm到0.4μm，适合采用CIP/SIP进行在线高温清洗灭菌。
双管板换热器的相关计算
对于某一换热器而言，当管子的中心距和排列方式确定后，最外圈换热管的外切圆尺寸就是一定值，按照式(1)和式(2)就能算出间隙G值。中心距的大小按照壳程管板与管子连接方式的不同而不同，采用强度胀接时的中心距可参照GB151《管壳式换热器》中的有关规定。但当管板与管子采用焊接时，换热管中心距要加大，否则因焊条角度不合适将难以焊接，甚至无法焊接，焊接质量更是无从谈起。
双管板换热器的壳程管板与管子采用焊接后会使管子的中心距增加，从而使设备的直径加大，成本有所增加。但它的优势也很突出，特别是设备投入使用后，下管板与管束采用焊接的就易于检修，而采用胀接的基本上就无法检修。在化工生产中，设备的投资是一次性的，总希望生产能长周期连续运行，检修时间越短越好。因此，双管板换热器的下管板与管束能采用焊接时应尽量采用焊接，特别是在间隙G不是较大的情况下，胀焊并用，效果更佳。
双管板换热器的制造双管板换热器制造
双管板换热器制造过程中关键要控制四块管板的同轴度、平行度、扭曲度及其与壳体轴线的垂直度，这样大大可保障设备的制造质量，也可保障换热管与管板的连接性能。
1、壳体
要严格控制有关几何尺寸和方位。错边量、棱角度和无损探伤按GB150-1998规定执行，周长、圆度和直线度按GB151规定执行，壳体长度按图样规定。检查壳体两端面平行度与壳体轴线垂直度，在两端面标出对称的十字中心线，且两端面中心线连线(方位线)平行于壳体轴线，该标记线是组对双管板的基准之一。用与折流板外径相等的圆盘模板工装预先检测壳体内径与直线度，确保折流板外径和壳体内壁有一定间隙，使管束能顺利装入壳体。
